Dni otwarte w firmie Caparo Bomet (zdjęcia, wideo)

W okresie świetności w dawnym Bomecie pracowało ponad półtora tysiąca osób. Z końcem ustroju komunistycznego zaczęły się problemy. Firmę próbowano prywatyzować, ale wciąż borykała się z problemami finansowymi. Do czasu, aż w 2007 roku zainteresował się nią światowy koncert Caparo. Zakład w Barlinku stał się jednym z 45 oddziałów firmy na całym świecie. I choć firma zatrudnia teraz 139 osób, to nie narzeka na brak zamówień. Co więcej, wciąż się rozwija, inwestując w nowe technologie.

Pociągi, statki i auta

Po zakładzie oprowadza nas Jacek Bieliński. Zaczynamy od portierni i miejsca, w którym codziennie rano organizowane jest spotkanie, na którym pracownicy wymieniają się uwagami, planują dzień pracy i zgłaszają ewentualne usterki. Dalej są już hale, a na nich dziesiątki maszyn, rozgrzany do czerwoności metal i huk. Wielki huk. Tak duży, że musimy chodzić w zatyczkach co uszu.

Firma produkuje części metalowe dla branży naftowej, okrętowej, do samochodów osobowych i ciężarowych, dla rolnictwa i kolei. Wszystkie elementy są odkuwane na potężnych maszynach. Wjeżdżają na nich jako rozgrzany do czerwoności kawałek metalu, a wyjeżdżają jako gotowy, wciąż jeszcze gorący element.

Największa z maszyn to prawdziwy potwór. Ma nacisk 5 ton na centymetr kwadratowy i należy do największych w tej części Europy. Kiedy stoimy obok, trzęsie się ziemia. – Te wstrząsy czuć nawet w odległym o kilkadziesiąt metrów wieżowcu – mówi Zbigniew Korolik, kierownik narzędziowni. Tak wielkie maszyny nie mogą stać po prostu na ziemi. Ustawione są na specjalnych sprężynach, bo zwykła posadzka po prostu nie wytrzymałaby ta potężnych wstrząsów.

Kosmiczne technologie

Część z maszyn pracujących na halach produkcyjnych to pozostałości po dawnym Bomecie. Nie brakuje jednak też zupełnie nowych, supernowoczesnych urządzeń. Należy do nich na przykład to, wykorzystywane do przygotowywania matryc. To z nich wykonuje się formę, które odkuwa później gotowe elementy. Może być wykorzystana nawet 10 tys. razy. Matryca musi być wykonana precyzyjnie. – Kiedyś robiło to ręcznie 20 osób, teraz zastąpił to superodkładny sprzęt. Wystarczy komputerowy projekt i frezarki same wytną w twardym bloku metalu pożądany kształt - tłumaczy Z. Karolik.

Odkute elementy trafiają do obróbki ręcznej, są hartowane, a następnie składowane w specjalnym magazynie. Hartowanie metalowych części oznacz podgrzewanie ich gazowo, lub za pomocą indukcji elektrycznej, a następnie schładzanie w wodzie lub oleju.

Wczoraj zaprezentowano też prawdziwą dumę firmy. - Produkowany seryjnie samochód Caparo T1 wykonany jest w 90% z materiałów wykonanych przez koncern – wyjaśniał Hon Angad Paul, prezes firmy. Jest to najszybciej przyspieszający samochód na świecie. Rozpędzenie od 0 do 100km/h zajmuje mu zaledwie 2,5 sekundy.