Miedź, srebro, złoto... W hucie ruch jak w piekielnej kuchni (zdjęcia, wideo)

Spustowy Mirosław Nowodworski wygląda jak hutnik z reklamowego foldera, zwłaszcza na tle iskier i płynącej miedzi. I może trochę jak rycerz. Mamy zatem stalowe wdzianko, które przetrzyma nawet kontakt z rozgrzanym do czerwoności metalem, i przyłbicę chroniącą twarz. Już kilka świąt hutnika ma na koncie, pracuje tutaj 27 lat.

- To także nasze lubuskie święto, chociaż zostało nas już niestety niewielu - mówi Nowodworski, który jest mieszkańcem Szprotawy. - Przed laty z naszego województwa przyjeżdżały do huty całe autobusy...
Ruszamy, aby poznać królestwo pana Mirosława. To brzmi absurdalnie, ale pierwsze skojarzenie w hali, w której stoi ogromny piec zawiesinowy, mamy... kulinarne. Nie tylko za sprawą mnóstwa monstrualnej wielkości garnków i tego, że co chwilę słyszymy słowo "płyny”. Zresztą i nasz przewodnik Adam Majchrzycki, starszy specjalista technologii metalurgicznej w Hucie Miedzi Głogów II, opisuje nam cały proces jako jedno wielkie przelewanie z jednego gara do drugiego. Do tego doprawianie, przyprawianie, szczypta jednego, szczypta drugiego... i kolejne wypieki.

Zacznijmy jednak od składników głównego dania w tej wielkiej, prawdziwie piekielnej kuchni. Głównym jest oczywiście ruda, a dokładniej koncentrat, który przyjeżdża tutaj wagonami. Prosto z należących do KGHM Zakładów Wzbogacania Rud, ale jak przystało na wielkie gotowanie, sprowadzane są także specjały z Afryki i zza oceanu. Ten czarny pył trafia do "spiżarni”, gdzie przechowywany jest w ogromnych zbiornikach. Każdy z nich mieści około 800 ton koncentratu, czyli zawartość liczącego 16 wagonów pociągu. Zresztą już na tym etapie rozpoczyna się wielkie "mieszanie”.

- W naszych polskich koncentratach mamy wysoką zawartość węgla organicznego, który spowalnia ich przetop w naszym piecu za sprawą zbyt wysokiej kaloryczności - tłumaczy Adam Majchrzycki. - Koncentraty z importu mają z kolei minimalną zawartość węgla, a bywa, że większą miedzi. Mieszamy różne koncentraty w drodze do suszarni gazowej. To takie dopasowywanie składników do przepisu, gdyż staramy się w magazynie uśredniania z rozmaitych koncentratów uzyskać idealny wsad. Z reguły ma 25 - 30 proc. miedzi, a 7 - 8 proc. węgla...

Tam koncentrat jest suszony, bowiem do pieca nie może trafić wilgotny, a przed wysuszeniem zawiera czasem nawet około 10 proc. wody. Tymczasem norma wynosi maksymalnie 0,5 proc. Z suszarni do zbiornika nad piecem mieszankę "wdmuchuje” strumień powietrza. I tak na wielkie pieczenie czeka mieszanka miedzi, siarki, węgla, ołowiu, żelaza oraz tlenków innych metali, słowem, znaczna część tablicy Mendelejewa. Doprowadzenie do tego, aby otrzymać tzw. czterodziewiątkową miedź (zawartość 99,99 proc.) wydaje się misją niemożliwą.

- W naszej hucie prawdziwym sercem jest piec zawiesinowy i do niego trafia przygotowana wcześniej wysuszona, ziarnista mieszanka - opisuje Majchrzycki. - W starszej hucie, numer jeden, wykorzystywane są piece tradycyjne, szybowe. Ten nasz jest oparty na fińskiej technologii, ale przez lata tak go unowocześniliśmy, że można powiedzieć, iż z oryginału niewiele pozostało. Możemy podać same plusy tej technologii, od mniejszego wpływu na otoczenie, przez lepsze wykorzystanie surowca, po mniejsze zużycie energii...

Cytując hutników, w tym piecu mamy proces jednostadialny, czyli bezpośrednio z pieca uzyskujemy  miedź o czystości ponad 98 proc. koncentrat. Naszą uwagę przyciągają przede wszystkim żarzące się pola spustowe. Jedno dla miedzi, drugie dla żużla. Tutaj kończą się skojarzenia kulinarne, coraz więcej bowiem chemii i fizyki. Palnik koncentratu, rozproszenie, zawiesina, atmosfera utleniająca, rozpad związków... I tutaj też mamy pierwszy etap dążenia do miedziowego ideału. Ponieważ oba składniki różnią się gęstością cząstki miedzi osiadają na dnie, a lżejszy żużel zawiesinowy pływa na powierzchni. Pierwsza zatem płynie miedź, hutnicy mówią o niej blister. To chyba widok najlepiej nam znany. Mamy ogień, iskry... Hutnik, w tym przypadku spustowy, stoi nad rozżarzonym do czerwoności, płynącym metalem. Mierzy temperaturę. 1300 stopni. Gdy przestaje płynąć miedź, otwór spustowy jest zatykany. I kolejne skojarzenie kulinarne. Korek, szczególnie na etapie jego przygotowania, do złudzenia przypomina surowiec do przyrządzenia kebabu.

Chwila odpoczynku. Można odsapnąć w kilku pomieszczeniach, na przykład w tym kryjącym się pod wielce obiecującą nazwą "oaza”. Na każdym kroku też przypomnienia o przepisach bezpieczeństwa. Niektóre mogą się wydawać przesadne, jak na przykład plansze pokazujące, jak powinni być ubrani pracownicy na poszczególnych stanowiskach. Jednak po krótkim spacerze po hucie przestajemy się tej "propagandzie” dziwić. Widok rozgrzanego metalu, krążący w powietrzu pył, szalejący na wózkach widłowych ich operatorzy zwani przez kolegów "formułą 1”... Tutaj podobnie jak w kopalni trzeba mieć sporą dozę rozsądku i oczy dookoła głowy. Zresztą zastanawiające jest jedno. W ogromnej hali trudno niemal zobaczyć człowieka, na zmianie raptem 150 osób i każdy doskonale wie, co powinien w danej chwili zrobić. Wydaje się, że piec, huta działa sama. Ludzie tylko troszeczkę tej wielkiej kuchni pomagają.

- Proces jest ciągły, czyli trwa 24 godziny na dobę, wytopy są cykliczne, z reguły raz na zmianę mamy spust miedzi i żużla - dodaje Majchrzycki. - Tutaj obowiązuje jedna generalna zasada, miedzionośne materiały są w układzie zamkniętym, czyli wykorzystywane są wielokrotnie, dopóki można z nich odzyskać ten kruszec. Piec płonie nieustannie, gdyż nawet gdy jest raz na dwa miesiące zatrzymywany, ogień płonie. Wygaszany zostaje raz na cztery lata, gdy przechodzi remont kapitalny.

Mamy zatem płynny metal, który zawiera około 96 proc. miedzi. Płynie on do wielkiego gara, czyli do kadzi o pojemności 30 ton. Kadź chwyta ogromna suwnica i przenosi w inną część hali. Na jednej zmianie napełnianych jest od trzech do sześciu takich "garnków”.

Ponieważ dobry kucharz składników nie marnuje, również rozżarzony do czerwoności żużel znajdujemy z drugiej części pieca. Wypływa z niego specjalnymi otworami. Gra jest warta świeczki, gdyż w tym żużlu znajduje się jakieś 14 proc. miedzi. No to znów do pieca!? Ale innego, elektrycznego. Tutaj wyciągane są z żużla metale. To, co zostaje, czyli żużel poddany granulacji, jest jedynym odpadem w całym procesie. Reszta trafia do kolejnego pieca - konwertorowego, gdzie stop metali jest... świeżony, co oznacza, że utleniane są m.in. ołów i żelazo. Wreszcie piec anodowy. Z niego płynna miedź trafia na karuzelę, w której w formach przybiera wygląd anod. Każda waży 375 kg. To już ostateczny "wypiek” i tutaj miedź osiąga już 99,5 proc. czystości. Dużo? Jednak hutnikom wciąż mało. Bowiem bardzo interesujące okazuje się owe 0,5 proc. To m.in. platyna, złoto i srebro.

- Nie, nie ma rywalizacji między górnikami i hutnikami - słyszymy w hali. - Oczywiście każda profesja czuje się wyjątkowa, czasem się przekomarzamy, ale naprawdę czujemy się częściami jednego organizmu. Bo nie wiem, czy wiecie, że jesteśmy jedyną na świecie miedziową firmą zajmującą się jednocześnie wydobywaniem rudy i wytapianiem miedzi...
I jak słyszymy, jest sporo górników, którzy przekwalifikowali się na hutników. Dlaczego?
- Bo tam na dole nie można okien otworzyć - słyszymy żart. Ale też wytłumaczenie, że podobnie jak w przypadku górników tutaj często profesja przechodzi z ojca na syna.
Wracamy do miedzi. Wprawdzie z wypiekami już skończyliśmy, ale to nie koniec drogi miedzi do ideału. Anody wędrują do hali elektrorafinacji, która cała zastawiona jest wypełnionymi elektrolitem wannami. Hala jest ogromna, ma ponad 300 metrów długości.

W elektrolicie kąpią się właśnie znane nam już anody. Obok są katody. Do obu podłącza się prąd o wysokim natężeniu i niskim napięciu.
- Może sobie państwo przypominacie to z lekcji fizyki - mówi nasz przewodnik. - Pod wpływem prądu jony miedzi z anody osadzają się na katodzie, a srebro, złoto i inne metale szlachetne w postaci szlamu opadają na dno wanny. Tutaj także możemy się przekonać o tym, że nic, co zawiera miedź, tutaj się nie marnuje. Nawet tzw. szmaty, czyli odpady anodowe, wracają do pieca anodowego.
W dolnej części hali elektrorafinacji widzimy produkt końcowy. Mamy płyty miedzianych katod, które zawierają 99,99 proc. miedzi. Każda waży około 100 kg, w jednym stosie 18 sztuk... W ciągu roku KGHM opuszcza 500 - 550 tys. ton miedzi. Miedziane płyty wędrują do klientów z całego świata. Po co komu miedź? Jest masowo wykorzystywana do produkcji przewodów elektrycznych, elementów elektroniki, elementów instalacji, dachów, jako barwnik szkła, katalizator, element wielu stopów. Ale to już inna historia.

Jeszcze tylko po Hucie Miedzi Głogów I oprowadził nas Mariusz Stasiak, starszy specjalista ds. produkcji i wprowadza nas w różnice między działającym tutaj piecem szybowym a znanym nam już zawiesinowym. Nawet nie przykładaliśmy się do zdobywania tej wiedzy o brykiecie, który trafia do pieca zamiast sypkiej mieszanki, gdyż tuż obok wielkie dźwigi stoją obok budowy ogromnej budowli. Tutaj stanie nowy piec, także zawiesinowy, który wygryzie z pracy staruszka. Cena inwestycji? Ponad 2 mld zł...

A tak na marginesie. Jak tu pozbyć się kulinarnych skojarzeń, skoro nawet widelec można tutaj znaleźć. Nim pakuje się do pieca złom. No i te ,,szmaty”, które wyżyma się do ostatniej kropli miedzi.