Po co w KGHM odchudza się górnicze maszyny? Aby zjechały do kopalni

Maszyna wygląda okazale, chociaż, jak tłumaczy nam Robert Szymański, sztygar oddziału CDR w kopalni Polkowice-Sieroszowice, do tych największych sporo jej jeszcze brakuje. Takim gigantem jest chociażby LKP1601 B, czyli ładowarka łyżkowa, która waży, drobiazg, 47 ton.

– Musimy teraz takie „maleństwa” sprowadzić na dół – dodaje Szymański. – A nie jest to proste. Maksymalne obciążenie klatki w szybie P-7 wynosi 20 ton. Czyli, żeby dostarczyć tę maszynę na dół, musimy najpierw podzielić ją na dwie części, ciągnik, ważący 25 ton i zestaw roboczy. Ale to jeszcze nie załatwia wszystkiego, nadal jeszcze jest nadwaga. Czyli należy dalej maszynę odchudzić. Zdemontujemy kabinę, spuścimy płyny eksploatacyjne, wymienimy koła. Tak, tak, każda z nich waży 1,5 tony. Jeśli wymienimy je na technologiczne takie jakby dojazdówki, zyskujemy tonę na każdej. Oczywiście owe dojazdówki musimy zamontować, aby maszyny mogły dojechać do swoich zakładów górniczych.

Przed tym transportem wiele maszyn trzeba także obniżyć ze względu na wysokość chodników, którymi będą się przemieszczały. Bo trudno sobie to wyobrazić, ale niektóre z nich muszą na swoje miejsce pracy, pod ziemią, przejechać nawet 40 kilometrów. Stąd też ZG Lubin adaptuje właśnie jeden z własnych szybów do transportu maszyn, gdyż przy obecnym rozwiązaniu, czyli jednym szybie dla wszystkich zakładów KGHM, należy zapewnić odpowiednią sieć podziemnych dróg, a przy takich odległościach jest to coraz trudniejsze zadanie.

W dużej hali ekipa mechaników uwija się wokół maszyny. Cała operacja przypomina nieco pit stop w Formule I, tutaj także liczą się szybkość i precyzja. Jedna grupa zajmuje się demontażem maszyn, druga ich transportem na dół, trzecia, już na dole, w kopalni, montażem. Raptem 17 ludzi.

– Przez cały czas mamy pod ręką specjalne instrukcje przygotowane przez producenta, instrukcje transportu pionowego szybem – tłumaczy Gabriel Siedziukiewicz, zastępca głównego mechanika ds. maszyn dołowych. – Dzięki temu wiemy, jak rozłączyć instalacje, odhamować, podzielić maszynę, jakie ciśnienie podać na hamulce. Producent dostarcza nam także specjalne zaczepy, uchwyty technologiczne, pozwalające transportować urządzenia. Dostawca oczywiście zna parametry szybu, które odnotowane są w dokumentacji maszyny, wartości graniczne szybu. W opisie znajdziemy nawet precyzyjną informację, w jakim miejscu należy montować liny.

Można powiedzieć, że szyb P-7 jest wąskim gardłem, które każda z kopalnianych maszyn musi pokonać dwukrotnie, raz rozpoczynając swoją służbę, po raz drugi kończąc ją. Szyb nie był drążony z myślą o takim przeznaczeniu, jednak najlepiej był do tej funkcji przystosowany. Wcześniej rolę tę pełnił zlikwidowany już szyb P-3 we wschodniej części polkowickiej kopalni. Mająca jedenaście metrów wysokości i podstawę cztery na cztery metry klatka szybu P-7 została zaprojektowana do opuszczania na dół materiałów długich, następnie została zaadaptowana do transportu maszyn górniczych. Tutaj maszyny są opuszczane w pionie, w starym szybie T trzeba było maszyny dzielić na mniejsze elementy, gdyż nie mieściły się na platformie szynowej.

– Tak, rzeczywiście praca ta przypomina trochę spełnienie marzeń chłopca, który uwielbia rozmontowywać różne mechanizmy – mówią Patryk Przybyłek, zielonogórzanin pracujący przy demontażu maszyn i Damian Żuk, wywodzący się ze Świebodzina. – Nie, części nam po zakończeniu nie zostają…

Obok stoi dziwny ciągnik. Okazuje się, że to maszyna wielofunkcyjna, która pomaga w demontażu. Ma chociażby specjalny układ służący do wymiany kół wielkogabarytowych. Pamiętacie, jedno „kółko” potrafi ważyć 1,5 tony…

– Czy maszyny pracują w kopalni jak… koń, szkapa z opowiadania Marii Konopnickiej?

– O nie, tutaj każda z nich ma określony czas amortyzacji – tłumaczy Siedziukiewicz. – I w zależności od obciążenia, warunków, w jakich pracują, jest to od 4 do 8 lat. Oczywiście inaczej traktujemy maszyny pracujące na pierwszej linii, w produkcji, a inaczej pomocnicze. Liczy się też charakter pracy maszyn. Służące do przewozu pracowników pojazdy mają najniższą żywotność i służą maksymalnie cztery lata, ale już kotwiarka, którą właśnie szykujemy do opuszczenia na dół – niemal sześć. To naturalne, że wszystko opiera się na twardym rachunku ekonomicznym i wynikającej z niego amortyzacji. Nie jest to jednak zasada, od której nie ma wyjątków, gdyż są przecież maszyny, które pracują w ekstremalnych warunkach lub uległy nieprzewidzianym zdarzeniom.

Jakieś dwie godziny później, na głębokości około 700 metrów, widzimy, jak rozmontowywana na górze maszyna wyłania się z szybu P-7. Tutaj wszystko odbywa się płynnie i sprawnie. Maszyna miękkim ruchem przechodzi do poziomu i po chwili znika w głębi korytarza ciągnięta przez specjalnie przerobioną ładowarkę. Jedzie do hali scalania, gdzie poczeka aż dojadą wszystkie elementy. Wówczas rozpoczyna się jej montaż, czyli właśnie scalanie maszyny. Hala scalania znajduje się na głębokości 740 metrów.

Obok stoi gotowa niemal ładowarka łyżkowa. Inna maszyna odjeżdża i mechanicy rzucają za nią tylko „niech dobrze fedruje”, a odbierający ją górnik z uśmiechem dodaje, że to już druga w tym tygodniu i pierwsza pracuje jak z nut. W ciągu roku montowanych jest tutaj trzysta maszyn. Krótko mówiąc, ekipa naprawia to, co „popsuli” koledzy na górze. Czyli skręcają, montują, napełniają zbiorniki. Także dokładnie z instrukcją producenta i kierując się pozostawionymi przez kolegów uwagami. Gdy któryś z typów maszyn zjeżdża po raz pierwszy, przy demontażu i montażu asystuje serwisant producenta. Nawiasem mówiąc, odbioru maszyn dokonuje się także w obecności przedstawiciela producenta. Bo i nie są to „zwykłe” maszyny, to raczej jeżdżące komputery. Systemy wizyjne, sterowania, klimatyzacja… Wyższa szkoła jazdy. Gotową maszynę, jak spod igły, odbierają już nowi użytkownicy.

I jeszcze jedno. Mechanicy starają się tak rozłożyć pracę, aby zajmować się maszynami określonego typu, dzięki temu nie trzeba za każdym razem zmieniać akcesoriów.

– Zresztą dążymy także do unifikacji również na oddziałach, a jeszcze lepiej w całym rejonie – dodaje Siedziukiewicz. – Łatwiej prowadzić serwis. W części przypadków przeprowadziliśmy nawet wymianę, a raczej zamianę sprzętu między rejonami, aby pracowały na sprzęcie jednego producenta. Oczywiście dopasowuje się charakterystykę maszyny do panujących warunków – wilgotności, zapylenia, wysokości chodnika.

A tak na marginesie. I znów spotykamy krajanina, Marcina Studzińskiego z Przecławia.

Raptem 50 metrów od szybu znajduje się jeszcze jedna hala. Z tym że stojąca tutaj maszyna nowa z pewnością nie jest, nosi ślady wieloletniej walki z górotworem. Rocznie demontowanych, przygotowywanych do ostatniej drogi jest tutaj 120 maszyn.

– Rachunek się nie zgadza, zjeżdża 300 maszyn…

– W swoją ostatnią drogę szybem P-7 nie jadą wszystkie maszyny – tłumaczy Szymański. – Ponieważ maszyny do likwidacji nie muszą być już tak starannie demontowane, obowiązuje znacznie większa dowolność, ich elementy wywożone są również z wykorzystaniem szybów innych kopalń, o mniejszej przepustowości.

Głównym zadaniem tych fachowców od demontażu jest usunięcie lub zabezpieczenie wszystkich ruchomych elementów i innych zagubionych części tak, aby nie wypadły podczas transportu szybem. Taki element może uszkodzić którąś z lin „klatki”, a to oznacza przestój i ogromne straty.

W ekipie demontującej obowiązkowo muszą się znaleźć: spawacz, dźwigniki śrubowe, niewielka suwnica, warsztat z prawdziwego zdarzenia… Już później, na powierzchni, widzimy cmentarzysko starych, wysłużonych maszyn, które już nimi nie są. Stały się złomem. Wcześniej wymontowano części, które po „rewitalizacji” mogą się jeszcze przydać. Pozostałe czekają na firmy zajmujące się recyklingiem.

– Czy górnicy przywiązują się do swoich maszyn? – pytamy jednego z nich.

– To jest jak z samochodem, jeśli dobrze nam służył, to żal się z nim rozstawać. Wtedy człowiek sobie powtarza, że to tylko maszyna…

Tylko?